Zobacz również

Campylobacter to niewielka bakteria, która stanowi ogromne wyzwanie dla branży drobiarskiej. Choć mniej znana opinii publicznej niż np. Salmonella, jest w Unii Europejskiej najczęstszą przyczyną bakteryjnych zatruć pokarmowych. Działy higieny i kontroli jakości w zakładach przetwórstwa drobiu muszą być szczególnie wyczulone na tego „niewidzialnego wroga”. Dlaczego? Ponieważ Campylobacter bytuje powszechnie w przewodzie pokarmowym drobiu (nie wywołując u niego objawów), a jednocześnie nawet śladowe skażenie mięsa tym drobnoustrojem może prowadzić do poważnych zatruć u konsumentów. Poniżej przedstawiamy charakterystykę bakterii Campylobacter jejuni i coli oraz praktyczne wskazówki, jak ograniczyć jej występowanie w zakładach drobiarskich – od krytycznych punktów procesu, przez przykłady konsekwencji zaniedbań, po nowoczesne rozwiązania techniczne i rolę personelu.

Charakterystyka bakterii Campylobacter jejuni i coli

Campylobacter to rodzaj bakterii Gram-ujemnych o spiralnym, zakrzywionym kształcie. Nie tworzą przetrwalników i w sprzyjających warunkach mogą występować w dwóch formach morfologicznych: aktywnej formie pałeczkowej oraz formie kokoidalnej (tzw. VBNC – Viable But Non-Culturable), w której są żywe, ale trudne do wykrycia w hodowli laboratoryjnej. Przejście w stan VBNC następuje pod wpływem stresowych czynników środowiskowych (np. braku składników odżywczych czy środków dezynfekcyjnych). C. jejuni i C. coli – dwa gatunki o największym znaczeniu – są ruchliwe (posiadają biegunowe rzęski) i mikroaerofilne, co oznacza, że do wzrostu potrzebują obniżonego stężenia tlenu (optymalnie 3–5%). Są także termotolerancyjne – najlepiej namnażają się w temperaturze ok. 42°C (czyli zbliżonej do temperatury ciała ptaków), a poniżej 30°C nie potrafią się już mnożyć. Na szczęście dla nas wysoka temperatura szybko je zabija (np. w 64°C giną w ciągu kilku sekund), nie znoszą również dobrze zamrażania, wysokiego zasolenia, niskiego pH czy wysuszenia. Innymi słowy – prawidłowa obróbka termiczna mięsa niszczy Campylobacter, a utrzymywanie suchego, czystego środowiska utrudnia im przeżycie.

Niestety, w praktyce przemysłowej Campylobacter wykazuje zdolności utrudniające jego eliminację. Bakterie te potrafią tworzyć biofilmy na powierzchniach (cienkie warstwy, w których komórki chronione są polimerową matrycą) – biofilm zabezpiecza drobnoustroje przed czynnikami zewnętrznymi i dezynfekującymi, pozwalając im przetrwać dłużej na sprzętach czy w odpływach. Ponadto coraz częściej obserwuje się u nich oporność na antybiotyki. Wiele szczepów Campylobacter, zwłaszcza izolowanych z produkcji żywności, wykazuje wysoki poziom oporności na powszechnie stosowane leki przeciwdrobnoustrojowe – np. na fluorochinolony typu cyprofloksacyna – oraz narastającą zdolność do jednoczesnej odporności na wiele różnych leków. Z punktu widzenia zdrowia publicznego jest to alarmujące: zakażenia tymi bakteriami stają się trudniejsze do leczenia, a same patogeny trudniej wyeliminować z łańcucha produkcyjnego.

Warto dodać, że Campylobacter jejuni i Campylobacter coli odpowiadają łącznie za ponad 95% przypadków kampylobakteriozy u ludzi. Objawy zakażenia (gorączka, ostra biegunka – często krwawa, bóle brzucha) mogą być bardzo dokuczliwe, a u części chorych prowadzić do niebezpiecznych powikłań (np. zespołu Guillain-Barré). Do infekcji dochodzi stosunkowo łatwo, ponieważ dawka zakaźna jest bardzo niska – szacuje się, że wystarczy około 500 komórek bakterii, aby rozwinęła się choroba. Mówiąc obrazowo: jedna kropla soku z surowego kurczaka zawierającego Campylobacter może spowodować u człowieka zakażenie. Ta cecha – w połączeniu z powszechnym występowaniem bakterii w środowisku drobiarskim – sprawia, że Campylobacter jest tak groźnym i podstępnym zagrożeniem.

Drogi zakażenia i skala problemu w Polsce i UE

Naturalnym rezerwuarem pałeczek Campylobacter są zwierzęta stałocieplne, przede wszystkim ptaki. Bakterie te stanowią element mikrobiomu jelitowego drobiu hodowlanego (kurcząt brojlerów, indyków) oraz dzikiego ptactwa. U zakażonych kurcząt nie obserwuje się objawów choroby, nawet jeśli w jelitach noszą ogromne ilości tych drobnoustrojów (poziom kolonizacji może sięgać 10^9–10^10 jtk/gram treści jelitowej). Do rozprzestrzeniania się Campylobacter w kurniku dochodzi głównie drogą fekalno-oralną – bakterie wydalane z kałem jednego osobnika mogą zanieczyścić paszę, wodę lub środowisko, a stamtąd trafić do układu pokarmowego kolejnych kur. Zdarza się także transmisja pionowa – zakażenie piskląt poprzez skażone stada rodzicielskie. W praktyce oznacza to, że wiele partii żywca drobiowego trafiających do ubojni jest już zakażonych Campylobacter. Według szacunków, około 50% kurcząt przeznaczonych do spożycia może być nosicielami tych bakterii, co przekłada się na ryzyko skażenia mięsa podczas przetwórstwa.

Droga od kurczaka do człowieka wiedzie najczęściej poprzez żywność. Surowe mięso drobiowe bywa często zanieczyszczone Campylobacter na powierzchni tuszy (pochodzącymi z treści jelitowej podczas obróbki poubojowej). Jeśli taki produkt zostanie niewłaściwie przygotowany – np. niedosmażony kotlet z kurczaka lub sałatka, do której sok z surowego mięsa dostał się na warzywa – konsument może się zarazić. EFSA szacuje, że drób i mięso drobiowe odpowiadają bezpośrednio za 20–30% wszystkich przypadków kampylobakteriozy u ludzi. Główne źródła zakażenia Campylobacter to właśnie: nieodpowiednio ugotowane mięso drobiowe (ew. wołowe i wieprzowe), produkty z surowego mleka (np. niepasteryzowane mleko, świeże sery) oraz skażona woda. Zdecydowanie rzadziej notuje się transmisję poprzez inne pokarmy (owoce morza, warzywa) czy kontakt bezpośredni (np. z zakażonym zwierzęciem lub człowiekiem). Z punktu widzenia zakładów drobiarskich kluczowe jest jednak to, że mięso drobiowe jest najczęstszym wehikułem Campylobacter – dlatego tak ważne jest zapewnienie jego bezpieczeństwa mikrobiologicznego.

Jak już wspomniano, kampylobakterioza (zakażenie Campylobacter) jest najczęstszą zoonozą pokarmową w Europie. Dla zobrazowania skali: w 2023 r. w krajach UE odnotowano ponad 148 tysięcy potwierdzonych zachorowań (45,7 przypadków na 100 tys. mieszkańców). Szacuje się przy tym, że rzeczywista liczba infekcji jest wielokrotnie wyższa – wielu chorych nie zgłasza się do lekarza, a nie wszystkie przypadki są rejestrowane. W Polsce oficjalne statystyki również wskazują rosnący problem, choć liczby bezwzględne są niższe. Dla przykładu: w 2019 r. zgłoszono w Polsce 715 zachorowań (zapadalność ok. 1,9/100 tys.), w 2021 r. – 630 przypadków, a w 2022 r. – 524 przypadki kampylobakteriozy. Nasz kraj od lat znajduje się jednak w gronie państw o najniższej zgłaszanej zapadalności w UE (w 2015 r. ≤3,7/100 tys.) – co paradoksalnie wynika nie z faktycznie mniejszego zagrożenia, lecz z ograniczonej diagnostyki i niedoszacowania problemu. Innymi słowy, Campylobacter jest obecny także w polskim drobiu, tylko rzadziej go wykrywamy. Potwierdzają to badania środowiskowe: w europejskim audycie stwierdzono, że nawet 81% tusz brojlerów przebadanych w polskich ubojniach miało dodatni wynik na obecność Campylobacter (średnia UE wynosiła ok. 71%) – co wpisuje się w przedział 60–80% udziału skażonych tusz obserwowany w innych krajach.

Wniosek? Campylobacter stanowi realne zagrożenie w całym łańcuchu drobiarskim – od fermy po stół konsumenta. Szczególna odpowiedzialność spoczywa jednak na zakładach przetwórstwa, gdzie odpowiednie działania mogą znacząco zredukować skażenie tusz, zanim trafią one do sprzedaży. Poniżej omawiamy krytyczne punkty procesu i środki zaradcze w kontekście zwalczania Campylobacter.

Krytyczne punkty w procesie przetwórstwa drobiu

Campylobacter może dostać się na tusze drobiowe na wielu etapach linii produkcyjnej. Najbardziej newralgiczne momenty to:

• Ubój i oskubywanie (usuwanie pierza): Podczas uboju i wykrwawiania drobiu drobnoustroje z treści przewodu pokarmowego mogą zanieczyścić skórę, pióra oraz powierzchnie otoczenia (np. sprzęt, stoły). Następnie w trakcie mechanicznego skubania (usuwania upierzenia) bakterie obecne na piórach i skórze łatwo rozprzestrzeniają się w aerozolu wodnym i kurzu. Campylobacter przeniesiony z jednego ptaka może osadzać się na kolejnych tuszkach, jeśli urządzenia skubiące i woda nie są odpowiednio utrzymane w czystości. Co więcej, pióra i kurz mogą przedostawać się do części czystszych zakładu, stąd ważne jest, by etap oskubu traktować jako „brudny” i odizolować go barierami fizycznymi (ściany, kurtyny powietrzne) od dalszych stref.
• Patroszenie: To kluczowy punkt krytyczny procesu. Nawet przy zachowaniu ostrożności może dojść do przypadkowego nacięcia żołądka czy jelit kurczaka. Wydostająca się zawartość przewodu pokarmowego momentalnie skaża wnętrze tuszy i okoliczne powierzchnie – w tym narzędzia i elementy maszyny patroszącej. Szacuje się, że zanieczyszczenie pałeczkami Campylobacter tusz drobiowych następuje głównie podczas uboju i oskubu, a najczęściej właśnie w trakcie patroszenia. Skażona w ten sposób tuszka może następnie skazić kolejne – każdy kontakt (np. wspólny nóż, taśma czy rękawice pracownika) przenosi bakterie dalej. Im więcej ptaków przetwarzanych na linii, tym ryzyko narastającej kontaminacji rośnie lawinowo. Dlatego patroszenie wymaga szczególnej uwagi: precyzji maszyn i ludzi oraz natychmiastowego odseparowania i usunięcia uszkodzonych trzewi.
• Mycie i chłodzenie tusz: Po patroszeniu tusze są zazwyczaj płukane wodą (wewnątrz i na zewnątrz), a następnie schładzane – albo w komorach powietrznych, albo w tzw. chłodziarkach wodnych (schładzanie immersion, gdzie tuszki wędrują przez zimną wodę z lodem). Oba te podetapy niosą ryzyko rozprzestrzeniania się bakterii między tuszami. Jeśli woda używana do mycia nie jest regularnie wymieniana lub dezynfekowana, Campylobacter może w niej przetrwać i osiadać na kolejnych tuszkach. W przypadku chłodzenia wodnego – gdy w jednej wannie chłodzącej znajduje się wiele tusz – możliwe jest tzw. kros-kontaminacja: jedna silnie skażona tuszka może zainfekować kilkanaście następnych poprzez wodę. Wilgotna powierzchnia tuszek i porowata struktura skóry sprzyjają przeżyciu Campylobacter, zwłaszcza jeśli brak jest dodatkowych środków dezynfekcyjnych (np. akceptowanych dodatków do wody chłodzącej). W literaturze wskazuje się, że obniżenie temperatury tusz w procesie chłodzenia co prawda ogranicza namnażanie bakterii, ale ich nie eliminuje – Campylobacter może przetrwać chłodzenie, a nawet przeżyć w warunkach chłodniczych przez pewien czas (nie rosnąc). Dlatego tak istotne jest, aby zarówno woda myjąca, jak i woda w chillerach była utrzymywana w czystości, filtrowana i cyklicznie wymieniana, a same urządzenia – regularnie czyszczone.
• Rozbiór i pakowanie: Etapy dzielenia mięsa na części konsumpcyjne (ćwiartki, filety itp.) oraz pakowania gotowych produktów powinny odbywać się już w strefie czystej, odseparowanej od surowej części ubojowej. Jeżeli jednak do czystej strefy przenikną bakterie, np. na powierzchni zanieczyszczonej tuszy, która nie została wykryta wcześniej, lub na ubraniach/narzędziach pracowników, nastąpi skażenie końcowego produktu. Campylobacter nie psuje wyglądu ani zapachu mięsa, więc skażone elementy mogą trafić do opakowania próżniowego czy MAP bez widocznych oznak. Jeśli personel nie zachowa higieny podczas pakowania – np. dotknie mięsa rękawicą, którą wcześniej operował w strefie surowej, lub użyje tego samego stołu do pakowania, na którym wcześniej leżały nieumyte skrzynki – cała partia produktu może zostać skażona tuż przed wysyłką. Pakowanie jest więc ostatnim „sitem” – jeśli tutaj dojdzie do zaniedbań, wcześniejsze wysiłki (mycie, chłodzenie) pójdą na marne. Dlatego w strefie pakowania wymaga się niemalże aseptycznych warunków: sterylnego sprzętu, częstej dezynfekcji rąk, a nawet ograniczonej obecności ludzi (coraz częściej pakowanie jest zautomatyzowane, by zminimalizować czynniki losowe).

Każdy z powyższych etapów wymaga rygorystycznej kontroli i higieny. Jedno potknięcie na którymkolwiek z nich może zniweczyć efekty wcześniejszych działań. Dlatego identyfikacja i nadzór nad krytycznymi punktami kontrolnymi (CCP) związanymi z Campylobacter powinny być integralną częścią systemu HACCP w każdym zakładzie drobiarskim.

Skutki zaniedbań higienicznych – przykłady z praktyki

Naruszenia reżimu higienicznego w zakładach drobiarskich realnie przekładają się na skażenie produktów i zagrożenie dla zdrowia konsumentów. Poniżej kilka przykładowych sytuacji obrazujących, jak błędy mogą skutkować problemami związanymi z Campylobacter:

• Brak rozdziału stref czystej i brudnej: Wyobraźmy sobie, że pracownicy przechodzą bez kontroli z sekcji uboju (brudnej) do sekcji pakowania (czystej) – na ubraniach, butach czy narzędziach mogą przenosić niewidoczne ślady kału lub treści jelit, zawierające Campylobacter. W jednym z audytów sanitarnych wykryto np. obecność Campylobacter na kołach wózków transportowych, które kursowały między chłodnią a pakownią, co wskazywało na brak skutecznej bariery między strefami zakładu. Konsekwencją mogło być skażenie już zapakowanych produktów w wyniku kontaktu wózka z paletami mięsa. Tego typu uchybienia organizacyjne są niestety wciąż spotykane – a rozwiązaniem jest ścisłe egzekwowanie zasad podziału stref, system mat dezynfekcyjnych, śluzy sanitarne dla osób i sprzętu itp.
• Niedostateczne czyszczenie maszyn i narzędzi: Urządzenia do patroszenia, noże, taśmy transportujące – to wszystko musi być regularnie myte i dezynfekowane. Campylobacter może tworzyć biofilm i bytować w szczelinach czy na powierzchniach sprzętu, jeśli ten nie jest dokładnie wyczyszczony. Zdarzały się przypadki, że resztki organiczne (np. fragment jelita czy skrzep) utknęły w maszynie na kilka godzin produkcji – bakterie miały idealne schronienie i sukcesywnie zanieczyszczały każdą kolejną tuszkę. Badania pokazują, że nawet mikroślady treści jelitowej pozostawione na nożu mogą zawierać tysiące komórek Campylobacter – wystarczająco, by skażać kolejne porcje mięsa. Jeśli więc harmonogramy mycia nie są restrykcyjnie przestrzegane, skażenie liniowe może dotyczyć całej partii produkcyjnej danego dnia.
• Błędy w myciu tusz i chłodzeniu: Na etapie płukania i chłodzenia łatwo o pozorne oszczędności, które mszczą się na jakości mikrobiologicznej. Przykładowo: zbyt niskie ciśnienie w dyszach myjących lub zbyt krótki czas spryskiwania mogą nie usunąć skutecznie zanieczyszczeń z tuszy. Podobnie, w wannie chłodniczej przeładowanej tuszkami i z rzadka wymienianą wodą, bakterie zamiast być redukowane – rozprzestrzeniają się. W 2018 r. odnotowano w Polsce ognisko zatruć Campylobacter powiązane z jedną partią mięsa – dochodzenie wykazało, że w zakładzie doszło do awarii systemu wymiany wody w chłodnicy, przez co kilkadziesiąt tusz mogło wzajemnie się skazić w tej samej zanieczyszczonej wodzie. Takie sytuacje pokazują, że procedury muszą przewidywać awaryjne zatrzymanie produkcji, gdy krytyczne parametry (np. czystość wody, temperatura) odbiegają od normy.
• Ignorowanie wyników badań i procedur: Od 2018 r. obowiązują w UE nowe wymagania dotyczące Campylobacter – wprowadzono kryterium higieny procesu dla tusz brojlerów, które nakazuje regularne badanie próbek mięsa na obecność tej bakterii. Limit ustalono na ≤1000 jtk/g (jednostek tworzących kolonię na gram) na skórce szyi tuszy – jeżeli w próbkach wyjdą wyniki powyżej tego progu (w więcej niż 5 z 50 próbek), zakład powinien podjąć działania korygujące. Zdarzały się jednak przypadki, że wyniki te były bagatelizowane. W pewnej ubojni przez kilka kolejnych miesięcy raportowano przekroczenia limitu Campylobacter, ale nie zmieniano procedur mycia ani nie sprawdzono stanu maszyn. Dopiero kontrola weterynaryjna wykazała problem, co poskutkowało nakazem głębokiego czyszczenia zakładu i tymczasowym wstrzymaniem produkcji. Wniosek: dokumenty i przepisy (jak kryteria EU) to nie „martwe litery” – mają bezpośrednie przełożenie na bezpieczeństwo produkcji i należy je traktować poważnie.
• „Brudny kurczak” – lekcja z rynku brytyjskiego: W Wielkiej Brytanii kilka lat temu zrobiło się głośno o tzw. scandal of dirty chicken. Tamtejsza agencja FSA ujawniła wyniki badań, z których wynikało, że ponad 70% świeżych kurczaków w supermarketach jest skażonych Campylobacter. Nagłośnienie sprawy wywołało poruszenie w branży – zaczęto publicznie wskazywać dostawców mięsa, z zakładów których pochodziły najbardziej zanieczyszczone partie. Dochodzenie wykazało, że głównym powodem tak wysokiego odsetka skażonych tusz były uchybienia w praktykach higienicznych w rzeźniach i rozbieralniach drobiu: niewystarczająca dezynfekcja linii, brak skutecznych interwencji obniżających skażenie oraz słaby nadzór nad procedurami. Brytyjska afera „brudnych kurczaków” zmobilizowała tamtejszy przemysł do wprowadzenia szeregu zmian – m.in. inwestycji w nowe technologie dekontaminacji oraz zaostrzenia kontroli dostawców przez sieci handlowe. Dla polskich zakładów powinna to być cenna lekcja, że nie warto czekać na kryzys, tylko zawczasu budować system zapobiegania zakażeniom.

Przytoczone przykłady potwierdzają jedną rzecz: przestrzeganie zasad higieny to nie formalność, lecz fundament bezpieczeństwa żywności. Zakażenia Campylobacter w zakładzie mogą skutkować nie tylko chorobami konsumentów, ale i kosztownymi wycofaniami produktów, utratą zaufania odbiorców, a nawet konsekwencjami prawnymi. Dlatego w kolejnej części omówimy, jakie nowoczesne rozwiązania techniczne i organizacyjne można wdrożyć, by zminimalizować ryzyko Campylobacter.

Nowoczesne rozwiązania w walce z Campylobacter

Skuteczna kontrola Campylobacter wymaga podejścia wielotorowego – łączenia dobrych praktyk organizacyjnych z odpowiednimi technologiami. Oto kluczowe obszary i rozwiązania, na które warto zwrócić uwagę:

• Ścisły podział stref i kontrola ruchu: Fundamentalną zasadą jest oddzielenie „strefy brudnej” (ubój, oskub, patroszenie – gdzie mięso jest jeszcze potencjalnie silnie skażone) od „strefy czystej” (schładzanie, rozbiór, pakowanie – gdzie produkt powinien być już możliwie wolny od zanieczyszczeń). W praktyce oznacza to fizyczny podział pomieszczeń, osobne ciągi transportowe, śluzy sanitarne pomiędzy strefami. Pracownicy strefy czystej nie powinni mieć kontaktu z żywym drobiem ani wnętrznościami; jeśli rotują, muszą zmienić odzież ochronną, umyć i zdezynfekować ręce oraz obuwie. Należy także unikać przenoszenia sprzętu z strefy brudnej do czystej (np. skrzynek, wózków) bez uprzedniego mycia i dezynfekcji. Dzięki takiej segregacji stref ograniczamy szanse, że Campylobacter „przedostanie się” dalej wraz z personelem czy przedmiotami.
• Higiena linii i sprzętu: Regularne mycie i dezynfekcja całej linii produkcyjnej to podstawa. Istotne jest dopasowanie procedur do specyfiki Campylobacter. Przykładowo, bakterie te są wrażliwe na większość standardowych środków dezynfekcyjnych (chlorowych, na bazie QAC, kwasu nadoctowego itp.), ale tylko pod warunkiem odpowiedniego oczyszczenia powierzchni z materii organicznej. Dlatego dezynfekcja musi poprzedzona być dokładnym myciem wstępnym (spłukanie resztek, umycie detergentem), bo biofilm czy zaschnięta treść pokarmowa mogą chronić bakterie. Szczególną uwagę należy poświęcić urządzeniom do patroszenia – powinny być one tak zaprojektowane, by umożliwiały szybki demontaż i czyszczenie newralgicznych elementów (noży, chwytaków, rynien). Jeśli to możliwe, warto wprowadzić dodatkowe mycie w trakcie zmiany – np. krótkie zatrzymanie linii co kilka godzin na spłukanie i odkażenie maszyn (zwłaszcza przy pracy wielozmianowej). Dobrą praktyką jest także weryfikacja skuteczności – np. regularne wymazy środowiskowe z powierzchni po myciu, aby upewnić się, że procedury są skuteczne. W razie problemów (np. częste wykrycie Campylobacter w danym miejscu maszyny) – należy skorygować procedurę lub narzędzia (czas, stężenie środka, konstrukcję elementu).
• Monitoring środowiskowy: Coraz więcej nowoczesnych zakładów wdraża system monitoringu mikrobiologicznego środowiska produkcyjnego. Polega on na pobieraniu próbek (wymazów) z różnych powierzchni linii i pomieszczeń (stoły, taśmy, ściany, odpływy w posadzce, ręce rękawic pracowników) oraz ich analizie laboratoryjnej pod kątem obecności patogenów – tradycyjnie głównie Salmonella i Listeria, ale coraz częściej uwzględnia się też Campylobacter. Taki monitoring pozwala wychwycić miejsca i momenty, gdzie dochodzi do zanieczyszczeń, zanim bakterie trafią do finalnego produktu. Przykładowo, jeżeli wymazy z taśmy za chłodzeniem wielokrotnie wykażą obecność Campylobacter, to sygnał, że być może procedura mycia taśmy jest niewystarczająca lub dochodzi do rekontaminacji po myciu (np. przez kropelki z sufitu czy wentylacji). Program monitoringu, połączony z analizą trendów (zapisy wyników w czasie) jest świetnym narzędziem w rękach działu jakości – pozwala proaktywnie zarządzać higieną, identyfikować słabe punkty i oceniać skuteczność wprowadzanych zmian.
• Technologie dezynfekcji i dekontaminacji tusz: Oprócz standardowych metod (tj. mycie wodą i chłodzenie powietrzem/wodą) branża poszukuje technologii, które zredukują poziom Campylobacter na tuszkach jeszcze w trakcie procesu. W USA powszechne są chemiczne kąpiele dezynfekujące (np. w roztworach chloru), ale w UE obowiązują rygorystyczne ograniczenia co do stosowania „chemii” bezpośrednio na żywności. Niemniej, dopuszczono np. użycie kwasu nadoctowego w wodzie technologicznej do drobiu – co potrafi znacząco obniżyć liczebność bakterii w chłodziarkach. Inne rozwiązania to obróbka termiczna powierzchni tusz: niektóre zakłady instalują tunele z krótkotrwałym działaniem pary lub bardzo szybkim schładzaniem powierzchni (tzw. crust-freezing). Taki tunel może np. w kilkadziesiąt sekund schłodzić/skroplić powierzchnię tuszki do kilku stopni poniżej zera, podczas gdy wnętrze pozostaje niezamrożone – zabija to sporą część bakterii na skórze, nie wpływając na jakość mięsa. Dostępne są też systemy naświetlania UV czy ozonowania powietrza wokół tusz, co ogranicza rozwój drobnoustrojów na etapie schnięcia po myciu. Każda z tych metod ma swoje plusy i minusy (np. UV działa tylko na bezpośrednio eksponowane powierzchnie, para może częściowo „podgotować” skórę zmieniając wygląd produktu, a ozon wymaga ścisłej kontroli stężenia dla bezpieczeństwa ludzi). Niemniej, zastosowanie nawet jednej dodatkowej bariery redukującej Campylobacter – o ile jest zgodne z prawem i ekonomicznie uzasadnione – może znacząco poprawić higienę procesu. Wprowadzenie takich technologii warto rozważyć zwłaszcza, gdy rutynowe wyniki wykazują trudności ze zmieszczeniem się w limicie 1000 jtk/g na tuszy.
• Procedury i standardy wewnętrzne: Nowoczesne podejście do bezpieczeństwa żywności to również dokumentacja i standaryzacja działań. Każdy zakład powinien opracować procedury SOP (Standard Operating Procedures) dotyczące higieny na poszczególnych etapach, uwzględniające zagrożenie Campylobacter. Mogą to być np.: procedura kontroli treści pokarmowej (opis co robić, gdy tuszka zostanie zanieczyszczona w trakcie patroszenia – np. natychmiastowe odseparowanie, dodatkowe płukanie kwasem organicznym itp.), procedura mycia chłodnicy (z określeniem częstotliwości wymiany wody, dawek środków dezynfekcyjnych i kryteriów jej akceptacji mikrobiologicznej), instrukcja pobierania próbek do badań Campylobacter i reagowania na wyniki. Ważnym elementem jest też określenie działań korygujących – co robimy, gdy coś pójdzie nie tak. Np. jeśli okaże się, że partia tusz przekracza dopuszczalny limit bakterii, trzeba mieć plan: czy produkt zostanie poddany dodatkowemu myciu, czy przekierowany do produkcji gotowanej (gdzie wysoka temperatura wyeliminuje patogeny), czy wstrzymany i przetrzymany w chłodni do czasu uzyskania ujemnych wyników z dodatkowych próbek. Posiadanie takich planów awaryjnych i ich komunikacja personelowi zwiększa gotowość zakładu na nieprzewidziane sytuacje.

Podsumowując, połączenie twardych technologii z miękkimi procedurami jest najskuteczniejsze. Sama technologia nie zastąpi higieny, a sama higiena może potrzebować wsparcia technologii – kluczem jest zintegrowane podejście i ciągłe doskonalenie.

Czynnik ludzki – znaczenie szkoleń i świadomości personelu

Nie sposób przecenić roli personelu w utrzymaniu wysokiego standardu higieny. Nawet najlepsze procedury pozostaną na papierze, jeśli ludzie nie będą ich sumiennie stosować. Dlatego szkolenia i budowanie świadomości mikrobiologicznej wśród pracowników zakładu drobiarskiego to inwestycja, która zwraca się w postaci bezpieczniejszego produktu. Kluczowe aspekty takiego szkolenia i kultury bezpieczeństwa to:

• Wiedza o zagrożeniu: Każdy pracownik – od osób na linii uboju po pakowaczy – powinien znać podstawowe fakty o Campylobacter. Dlaczego jest niebezpieczny? Jakie objawy wywołuje u ludzi? Dlaczego tak łatwo się przenosi? Proste uświadomienie, że „wystarczy jedna kropla surowego soku z kurczaka, by zarazić człowieka”, działa często na wyobraźnię lepiej niż straszenie regulaminem. Świadomy zagrożenia pracownik rozumie cel procedur higienicznych, a nie traktuje ich jak narzuconą „papierologię”.
• Szkolenie z zasad higieny osobistej: Personel musi znać i przestrzegać takich reguł jak: mycie rąk przed wejściem do produkcji i przy każdej zmianie czynności, dezynfekcja obuwia na wejściu do strefy, zakładanie czystej odzieży ochronnej (fartuch, czepek, maseczka jeśli wymagane) oraz jej zmiana/zdejmowanie przy opuszczaniu strefy czystej. Pracownicy powinni też rozumieć, dlaczego nie wolno pracować chorym (np. z biegunką) – bo mogą skazić produkt własnymi wydzielinami. Higiena osobista to również nawyki typu: nie dotykanie twarzy, telefonów, biżuterii na hali produkcyjnej. Regularne przypominanie tych zasad (np. plakaty w szatniach, krótkie briefingi na zmianie) pomaga utrzymać wysoki poziom dyscypliny.
• Trening higieny procesu: Oprócz higieny osobistej, równie ważna jest higiena pracy. Każdy na swoim stanowisku musi wiedzieć, jak wykonać zadanie higienicznie. Np. wykrawacz powinien wiedzieć, że jeśli nóż upadnie na ziemię, nie wolno nim dalej pracować bez umycia i odkażenia. Osoba obsługująca maszynę do patroszenia musi umieć ocenić, czy maszyna działa czysto – np. czy nie gromadzą się na niej resztki – i zgłosić potrzebę jej umycia w razie problemu. Ekipy sprzątające z kolei muszą być porządnie przeszkolone z użycia środków myjących i dezynfekujących: jakie stężenia, jaki czas kontaktu, jaka temperatura wody – to wszystko wpływa na skuteczność. Bywają sytuacje, że sprzątacz skraca czas działania dezynfekantu „bo już trzeba uruchomić linię” – efektem może być niedokładna dezynfekcja i pozostawienie Campylobacter przy życiu. Szkolenia powinny tłumaczyć konsekwencje takich z pozoru drobnych odstępstw.
• Regularne refreshery i nadzór: W zakładzie o ustabilizowanej załodze łatwo o popadnięcie w rutynę – z czasem czujność opada. Dlatego co pewien okres warto organizować ponowne szkolenia przypominające. Dobrą praktyką są krótkie testy wiedzy czy obserwacje pracowników w trakcie pracy (tzw. gemba walk kierownika ds. jakości), aby wychwycić ewentualne złe nawyki. Osoby nowo zatrudnione powinny przechodzić obowiązkowe szkolenie wstępne z zasad GMP/GHP zanim jeszcze wejdą na halę produkcyjną. Można również rozważyć symulacje, np. użycie lamp UV i preparatu symulującego skażenie mikrobiologiczne – by pokazać, jak łatwo „bakterie” rozprzestrzeniają się z jednego miejsca na całe stanowisko (to często otwiera oczy, gdy ludzie widzą świecące ślady na klamkach, ubraniach, narzędziach).
• Kultura bezpieczeństwa żywności: Ostatecznym celem jest zbudowanie w zakładzie kultury, w której każdy czuje się odpowiedzialny za higienę. Osiąga się to, gdy kierownictwo daje dobry przykład (np. przestrzega tych samych zasad, wchodzi na halę tylko w pełnym stroju sanitarnym, reaguje na uchybienia), a pracownicy mają możliwość zgłaszania problemów bez obawy przed karą. Jeśli ktoś zauważy, że np. uszczelka w maszynie jest zużyta i trudno ją domyć – powinien czuć się zachęcony do zgłoszenia tego, bo wie, że chodzi o wspólny cel (bezpieczeństwo produktu), a nie „donoszenie”. Motywowanie załogi, chwalenie za czysto przeprowadzony audyt, drobne premie za pomysły usprawnień higienicznych – to wszystko elementy, które wzmacniają zaangażowanie personelu. W efekcie, zamiast kontroli narzucanej odgórnie, zakład zyskuje wewnętrznych strażników jakości na każdym stanowisku.

Podsumowując, człowiek jest zarówno najsłabszym, jak i najsilniejszym ogniwem w walce z Campylobacter. Bez świadomości i dyscypliny personelu, nawet najlepsza technologia nie zapewni pełnego bezpieczeństwa. Dlatego inwestycja w szkolenia i budowanie kultury bezpieczeństwa powinna iść ramię w ramię z inwestycjami w sprzęt.

Podsumowanie – wspólna walka z Campylobacter

Campylobacter to wymagający przeciwnik – mikrob niegroźny dla kurcząt, ale bardzo groźny dla ludzi. Dla zakładów drobiarskich oznacza on konieczność stałej czujności i doskonalenia standardów higieny. Jak pokazaliśmy, skuteczna profilaktyka wymaga podejścia kompleksowego: świadomości zagrożeń, dopracowanych procedur, rygoru w kluczowych punktach procesu, wsparcia nowoczesnych technologii oraz zaangażowanego personelu. Dobra wiadomość jest taka, że wiele zakładów z powodzeniem radzi sobie z tym wyzwaniem – dzieląc się często spostrzeżeniami w ramach branży i korzystając z doświadczenia ekspertów.

Na zakończenie warto zadać sobie pytanie: czy mój zakład robi wszystko, by zminimalizować ryzyko Campylobacter? Jeżeli pojawia się cień wątpliwości, najwyższy czas na przegląd wewnętrznych procedur higienicznych. Czy wszystkie krytyczne punkty są pod kontrolą? Czy wyniki badań (np. wymazów lub próbek tusz) potwierdzają skuteczność naszych działań? Być może warto zaktualizować pewne instrukcje, zwiększyć częstotliwość czyszczenia, zainwestować w dodatkowe szkolenie dla brygady lub przetestować nowy środek myjący.

Co więcej, nie musimy zostawać z tym problemem sami. Na rynku działa wiele wyspecjalizowanych firm oferujących środki i sprzęt higieniczny – od chemii dezynfekcyjnej, przez urządzenia do mycia, po zaawansowane technologie redukcji patogenów. Współpraca z takimi ekspertami może przynieść świeże spojrzenie na nasz zakład: audyt higieniczny, doradztwo w doborze najlepszych rozwiązań, a nawet pomoc we wdrożeniu monitoringu czy przeszkoleniu załogi. Warto rozważyć skorzystanie z fachowego wsparcia, zwłaszcza gdy stawką jest bezpieczeństwo konsumentów i renoma naszej firmy.

Wezwanie do działania: Zadbajmy wspólnie o to, by Campylobacter nie miał szans w naszych zakładach. Już dziś podejmijmy kroki – małe usprawnienia i duże inwestycje – które wzmocnią tarczę ochronną przed tym zagrożeniem. Dzięki temu mięso drobiowe trafi do klientów bezpieczne, my zaś unikniemy kryzysów i będziemy mogli z dumą powiedzieć, że spełniamy najwyższe standardy higieny. Walka z Campylobacter to ciągły proces, ale z właściwą wiedzą i narzędziami jest to walka, którą można wygrać. Razem z ekspertami i świadomym personelem – stwórzmy front, na którym ta bakteria nie zdoła już zaszkodzić ani naszym produktom, ani konsumentom. Czysty, bezpieczny zakład przetwórstwa drobiu to cel w zasięgu ręki – osiągnijmy go wspólnie!

Przy pisaniu artykułu korzystaliśmy z:

1. https://www.spozywczetechnologie.pl/
2. https://firmyspozywcze.pl/
3. https://foodfakty.pl/
4. https://www.gov.pl/
5. https://www.efsa.europa.eu/en
6. https://www.przeglepidemiol.pzh.gov.pl/
7. https://phmd.hirszfeld.pl/
8. https://www.bbc.com/
9. https://www.airliquide.com/